长江云

直通孝感 | 孝感：解密“小巨人”企业“基因”

2022-06-14 16:35:33　

分享到：

华工高理：绕墙而行实现压力传感器国产化

专精特新“小巨人”企业是激发产业澎湃活力的创新因子，是一座城市强大创新活力的代表，是补链强链、解决“卡脖子”难题的主力军。2022年，孝感市《政府工作报告》在部署新一年重点工作时提出，要深化中小企业成长工程，加大市场主体培育力度，推动小进规、新进规，培育专精特新“小巨人”和隐形冠军60家。本期节目让我们一起去解密这些“小巨人”企业身上的“巨人基因”。看看它们如何打破技术壁垒，掌握核心技术的。

压力传感器，是汽车里必不可少的一种器件，为了打破国外垄断，孝感华工高理埋头攻关近四年时间，终于攻克核心技术，实现了压力传感器的国产化。

记者张君妍：“您知道吗？当您踩下汽车里的刹车片的时候，其实接到信息的并不是刹车本身，而是我手上这个小小的压力传感器。这个小情报员收到您给的指令之后，就会马上向控制中心里的指挥官汇报，从而让汽车做出相应的动作，而像这样的小情报员每辆汽车里至少有十几个。”

以湖北为例，去年，全省汽车产量210万辆，光是压力传感器的需求，就不少于2100万个，估算下来，市场规模有63亿元。然而，这么大的一块“蛋糕”，过去，全被国外企业吞下，这让国内的车企，处处受制于人。

华工高理总经理助理何文超：“压力传感器基本上是由外资企业所垄断的，客户的供应链通常是单货源的，在成本上对客户的让步非常小。”

“手中有粮，心中不慌”。为了改变这种被动局面，华工高理在2019年便立项攻关，势必要把核心技术握在自己手里。从零开始的国产化，最大的难题，就是国外“堆砌”了20多年的专利“壁垒墙”，如何绕墙而行，走出自己的技术路子？

华工高理总经理助理何文超：“首次在压力传感器上引入了绝缘镀层的技术，替代了手工装配绝缘纸的工艺，我们还达到了产品更均匀、更一致的效果。”

像这样的突破式创新，在这个硬币大小的汽车压力传感器上，就有3处。终于，2021年，国内首颗汽车压力传感器下线，但新的难题又出现了——如何让早已习惯了国外产品的车企，去选择一个“素未谋面”的国产传感器。

华工高理总经理助理何文超：“产品的品质一定要赶超外资企业，客户才可能接受你。包括外资企业还在用手工焊接的这种方式，我们这一台自动化的焊接设备，从自动化的角度来讲，已经超过了我们同行的外资企业。”

国产化之路，困难重重，但咬牙坚持后，就一定能见到曙光。现在，华工高理已经接到了第一笔订单，7月份就将正式用在国内某整车企业。

华工高理总经理助理何文超：“后期会根据客户的订单，迅速地投入第二条、第三条，我们的产能预计会达到1500万只。国产化对每一个企业来讲是一份责任，国产化的同时，能够做到跟外资企业相同的性能，甚至是去超过他们的这种性能。”

大禹电气：植入“创新”基因自主研发引领潮头

抓创新就是抓发展，谋创新就是谋未来。大禹电气用20多年的专注和沉淀，将“创新”植入成长基因，开展大功率高压变频器产品的研发，公司自主研发出的高压变频器相继应用于各行业。

记者简慧芳：“在我身旁的这台设备叫做旁路柜，在电力设备启动当中，它是起一个辅助作用的。以往在我们工业用电的启动现场，除了要有这样的电力启动设备之外，还要专门配备一台这样的旁路柜。但是现在，在大禹电气的研发生产线上，它实现了将旁路柜和电力启动设备合二为一，并且体积还可以缩小三分之一这样的一个新突破。”

功能更多、块头更小、体重更轻，在大禹电气的生产车间，这套新鲜出炉的设备正在进行反复测试。今年，它将作为公司的明星产品，接受市场的检阅。

大禹电气科技股份有限公司总经理助理王发刚：“它的功能和技术性能上有很大的升级，一个是我们会对我们的一些老客户，进行升级改造的一些宣传，第二个对新行业和新客户应用上的推广。”

早在20多年前，大禹电气凭借自主研发的“水电阻”软启动器，占据国内70%的市场份额。然而，随着国内新兴产业的崛起，产品应用场景受到限制。

大禹电气科技股份有限公司总经理助理王发刚：“水电阻它有自己的一些短板，第一是体积比较大，而且它每次启动都它有一定的温升，造成不能达到连续启动这个要求，再它启动的电流倍数还是偏高一点。”

大胆创新还是裹足不前，这是个问题。大禹电气开始了迎难而上、苦练内功的修行道路。2008年，公司投资2000多万元在武汉光谷设立研发中心，先后与武汉大学、华中科技大学等高校开展合作，搭建电气工程技术研究平台，拥有自主知识产权的高压固态软启动、高压电磁调压软启动、高压变频器等迭代升级产品相继成为市场的香饽饽，公司发展也迎来新的增长极。

大禹电气科技股份有限公司总经理助理王发刚：“从我们传统的冶金行业，不断地向化工煤炭和一些新兴节能项目行业进行转变，也包括一些市场上的开拓。原来可能在中部地区，现在向西北、西南地区，包括中南地区进行扩展。”

高市场占有率的另一面，是高占比的研发投入。大禹电气每年投入大量资金用于新技术、新产品开发，研发经费占销售收入比重长期维持在5%以上，先后获得5项省级以上科技进步奖及90项国家专利，参与起草5项国家标准。

大禹电气科技股份有限公司综合服务部部长彭久安：“去年我们获批了国家重点专精特新‘小巨人’230万的发展质量提升项目资金支持后，我们把这笔资金用于我们研发智能化产线建设，为提升我们的研发水平、产品质量，起到了很大的作用。”

不吝惜研发投入，更舍得给全员补课。在大禹电气，每周五，生产技术人员都要上技能培训课；每个月，中高层要上管理课；每个季度，营销团队要上培训课……学习、实践、创新，在这里永远是进行时。

大禹电气科技股份有限公司总经理助理王发刚：“培训的目的就是为了能够更好地，或者说更专业地投入到工作中。有句老话叫做‘磨刀不误砍柴工’，更好地把你学到的更多技能，投入到生产或者工作中，能够达到效率更高。”

湖北亚钢：15秒铸造出离合器成品 “智能造”华丽腾飞

借助世界最先进铸造线，每15秒下线一模离合器。眼下，已经完成技术革新和产能积累的全国第二大离合器生产企业——湖北亚钢，正通过“智能造”实现华丽腾飞。

这款名为“迪莎”的金属铸造流水线，只要输入数控模型数据，从铁水浇筑到成品下线“一条龙”产出，最多只需15秒。

湖北亚钢金属有限公司副总经理陈亚平：“这个流水线，如果说要人工大概要80人，我现在只要9个人。与人工相比，流水线上的成本合格率可以达到98%以上，人工的成品合格率达到85%左右。”

十年磨一剑。从2009年生产汽车零配件，到如今成为国内汽车零部件一级供应商，亚钢在危机中找商机，正是从核心技术革新入手，不断走向智能化，实现产能提升、产品提质。2020年，亚钢投资1.5个亿，引进丹麦迪莎铸造生产线，开启了全自动化铸造之旅。智能化推动高标准集约化，第一年就让亚钢新增铸件6200吨，年产量为上年的5倍。

湖北亚钢金属有限公司董事长谢照乾：“达到44000吨汽车配件的产能，我们准备花5年时间达到10万吨的产能，翻一番。”

4万多吨的产能，让亚钢超越了同类行业，也坚定了冲刺全国第二大汽车离合器生产企业的信心。亚钢迅速调整方案，将技术创新扩大到市场创新、组织创新和结构创新，通过资产重组、产业合并有效扩大产能。2021年，亚钢与华中科技大学合作创新，通过芯片控制和机器人生产，进一步提升了生产的精度和速度。未来5年内，还将加大全自动化生产比例，提高产品科技含量，用科技创新锚定发展方向，站稳离合器产能全国第二的高地。