“推动中国制造向中国创造转变、中国速度向中国质量转变、中国产品向中国品牌转变”的重要指示，为我国制造业高质量发展提供了前进方向和根本遵循。今年5月10日，“三个转变”重要指示迎来七周年。在上海长兴岛的海岸线上一座座“国之重器”岸桥依次排开，等待着被特种运输船整机运往世界各地。

由于国家和地区都有自己的特定要求，所以岸桥的颜色非常丰富。这里被笑称为岸桥博物馆，它们都印刻着一个令中国人自豪的响当当的名字——振华重工（ZPMC）。作为岸桥产品连续22年保持全球市场份额第一的港机制造商，振华重工产品已进入全世界104个国家和地区。

科技赋能智慧港口 “魔鬼码头”进入5G时代

有“魔鬼码头”之称的自动化码头代表着当今港口码头建设的最先进水准，振华重工围绕传统集装箱码头，自动化升级改造进行攻关，自主研发的多项新技术获得全球青睐。

德国汉堡港

近十年来振华重工参建了近60个国内外码头自动化项目，通过技术创新提升品牌附加值，并带动160余家企业走出国门，让中国品牌走向世界。

意大利VADO自动化码头

在长兴生产基地码头一排橙色小车驶来驶去，正在进行单机空载和重载功能测试，这是振华重工为粤港澳大湾区首个全自动化码头——广州南沙四期自动化码头量身打造的智能导引车（IGV）。

该批IGV创造性地采用了北斗卫星导航定位系统、激光雷达SLAM、视觉SLAM以及多传感器融合定位技术，让IGV可化身灵活的“搬运工”，在码头堆场间自由穿梭。

在振华重工“云管理”让流动机械更智能，步入振华重工长兴生产基地，流动机械集控中心办公室9块显示屏组成的监控液晶屏正显示着整个厂区的地图，每台流动机械的实时位置与运行状态一目了然。

只需一系列简单的“下单”操作，30秒内处于“空闲”状态的车辆就能迅速地“接单上车”。

机械手臂秀技巧 精湛“绣工”降本提效

在振华重工的钢箱梁智能制造车间，钢箱梁自动化焊接摈弃了传统繁琐的焊接工序，采用单面焊双面成型新工艺进行板面拼接。就像民间传统工艺“双面绣”焊一面，可以双面成形，大大提高了焊接效率。

此外该智能车间还采用了双面立焊、自动化装配与焊接、自动化翻身、自动化搬运等多项新技术，生产效率提高20%以上，年均节省人工成本42%。

近年来振华重工在智能制造方面不断探索，先后试点建设了20个自动化工作站智能化生产线和智能制造示范车间等，基本涵盖了主要产品的关键制造流程和工序，取得了一定的示范性成果。

奋力实现“中国产品” 向“中国品牌”的转变

1992年振华重工成立之初，世界上没有哪个港口愿意冒风险去相信几乎没有一点“名号”的“中国制造”，一份来自温哥华港口的订单为振华重工带来转机。

温哥华第1台和第1000台岸桥

“大国重器”背后的故事

温哥华港是世界著名港口之一，招标程序严格而公平。然而，在温哥华客户受标前，青岛港的两台岸桥因受自然灾害冲击落入海中，这给振华重工的此次竞标带来不确定性。但经当时美国ABS调查后发现岸桥损坏确为自然灾害所致，产品质量并无问题，也并非振华重工生产，决定继续受标。振华重工积极修复破损机器，并将修复后的机器照片寄往温哥华方面，真诚踏实的态度获得对方的认可与信任。

凭借着价格优势和认真严谨的态度，振华重工渐渐在国外港机市场打响了名气。随后，美国、徳国、荷兰、新加坡……纷纷向振华重工敞开大门

荷兰鹿特丹Euromax自动化码头

短短6年间振华重工不仅打破了国外港机企业的垄断，还成功拿下全球大部分市场份额，在后来的二十余年里其岸桥产品始终保持市占有率第一，企业出口的相关港机设备逾万台（套）。

展望未来，振华重工将着力开展智能制造转型顶层规划，围绕过程智能、装备智能两大核心要素，以高效率、低成本、短周期为目标，实施透明化的生产计划与过程管控，持续打造工业互联网平台，打通市场营销、研发设计、加工制造、交付及售后服务等价值链流程的数据和信息，建立起高度柔性、全局协调、快速反应机制，打造符合振华特色的智能制造新模式。

科技是国家强盛之根本，创新是民族进步之魂，以“智造中国”为引领中央企业践行“三个转变”，推动数字化转型，共谋高质量发展，中国品牌必将走得更长远、更富生命力！