关于科技创新,让成果从“纸上”落到“地上”至关重要。业内有句行话：原始创新是“从0到1”，科技成果转化是“从1到10”,科技成果产业化则是“从10到100”。
党的二十大报告也指出：“加强企业主导的产学研深度融合，强化目标导向，提高科技成果转化和产业化水平。”可见，必须将科技成果转化与产业化摆在更加突出的位置。
为进一步推动科技成果转化为现实生产力，作为科技创新强省的广东省，区域创新能力连续5年领跑全国，在科技创新体制机制、重大基础设施落地、实验室体系组建、人才培养、金融支撑等创新生态链节点上进行了诸多探索，打造亮点 “串珠成链”。
在此过程中，作为全球闻名的工业大市、制造业之都的东莞，无疑成为了广东省构筑科技创新产业链条的重要一“端”。而似一颗明珠镶嵌于东莞之冠的松山湖材料实验室，则成为了东莞迈向世界智造之都的重要一“环”。
科技创新的活水激荡着“新潮”，松山湖畔的探索翻涌着“后浪”。广东省科技创新“拥抱”成果转化的生动案例正在松山湖材料实验室不断上演。其中，骨水泥材料团队的成果转化新路径，便堪称教科书般的案例。
松山湖畔，架一座科研成果转化的铁索桥
“在科技成果向产业化转移的死亡谷上，架一座铁索桥！”这是松山湖材料实验室中标志性的一句话。
关于对“死亡谷”的理解，松山湖材料实验室副主任冯稷认为，所谓“死亡谷”，是科技成果在支撑国家经济社会发展过程中急需解决的一个重要环节，也是在技术转移中一直面临的巨大挑战，科技成果从实验室的“样品”到企业的“商品”过程中，如何利用更有效的机制，调动各方参与者的积极性和创造性，使得一个产品或者说一项技术能够真正成熟起来，成为“商品”。
松山湖材料实验室副主任冯稷接受采访。邓浩/摄
在冯稷看来，松山湖材料实验室正是在这个环节上做出了有益的尝试，并取得了初步成效。
据了解，作为广东省第一批省实验室之一，松山湖材料实验室定位于成为有国际影响力的新材料研发南方基地、国家物质科学研究的重要组成部分。
自2018年4月揭牌成立以来，松山湖材料实验室始终瞄准材料领域基础科学前沿问题，努力实现重大原始创新突破和重大成果转移转化，目前已引进25个创新样板工厂团队，直接孵化42家产业化公司，13个项目天使轮融资突破4.3亿且估值超过22亿，公司销售额累计突破4亿元，已认定国家高新技术企业有7家，超20个公司进入头部企业供应商名录。
而创新样板工厂团队在成果转化上的显著效果，得益于松山湖材料实验室所架起的这座“铁索桥”。
冯稷称，为了实现科研成果从样品到产品再到商品的转化，松山湖材料实验室给项目提供全方位的支持。一方面，实验室受政府的委托，为项目初创公司提供初创融资，吸引更多的社会资本流入；另一方面，实验室还搭建了两个技术转移与产业化专业服务平台，一个是“松山湖科技发展有限公司”，为项目提供从无形资产评估、投融资，到投后管理等多方面支持，另一个是“松湖之材产业育成中心”，为初创企业及所形成的产业集群提供基础性支撑服务。
松山湖材料实验室，点缀着东莞这座城市的“兰心”，投射着东莞“智造之都”的定位和气质，俨然已成为大湾区的一颗创新明珠、粤港澳交叉开放的新窗口。
骨水泥团队，让成果从“纸上”落到“地上”
浓妆淡抹总相宜的松山湖，正因为松山湖材料实验室的科技创新而焕发新颜。而实验室的成果转化与产业化可以在骨水泥材料团队上得到印证。
作为实验室创新样板工厂培育的创新团队，骨水泥材料团队于2019年入驻，主要从事可吸收人工骨材料的技术开发和产业化工作。团队的研究成果体现在可吸收骨水泥这一高端医疗器械上。
骨水泥材料团队项目负责人邱东介绍，“骨水泥”借助水泥形态来命名，实则是一类人工骨材料的别称，通常由粉状物和液体混合搅拌而成，骨水泥可以流动，流动之后过段时间还能固化，主要目的是起到填充和粘合作用，可注射、可吸收、高强度是其优良性能。
在临床需求上，可吸收骨水泥通过注射自固化成型，可用于各种形状骨缺损的填充和修复，是骨折、骨肿瘤等疾病临床治疗的必需材料，也可用于骨质疏松部位的增强，或者假体和骨的粘接，具有很高的临床价值，能克服现有技术在骨质疏松骨折治疗上的困境。
骨水泥材料团队项目负责人邱东指导实验。邓浩/摄
作为实验室首个走完全流程、实现成果转移的团队，骨水泥材料团队成立的产业化公司已经按GMP要求搭建起完整的产品生产线，实现科研成果“瓜熟蒂落”。
而推动骨水泥材料成果落到“地上”的道路并非一蹴而就。
谈及团队在技术研发和成果转化过程中所面临的困难，邱东称，首先就是要确定路线，如何以最快的速度达到实验室所设定的目标，针对研发中所遇到的不可逾越的阻碍，该绕道就绕道，该补救就补救；其次是时间紧、任务重，团队必须在相应节点实现产品的相应形态，并送往相应的检测机构进行检验，这涉及到项目任务与团队能力匹配的问题；最后是要完成产品定型，目前骨水泥材料团队正进入到临床评价的阶段。
得益于松山湖材料实验室高效的研究支持和成果转化机制，骨水泥团队一边在实验室快速完成了产品的定型、小试和中试工艺，同时完成了符合国家标准的生产场所和生产线建设，实现了创新研究和产业化的无缝连接。
此外，该团队还积极配合实验室管理部门，在广东省和东莞市的支持下，实现了实验室、科研人员和企业利益的协调，创造了成果转化的新模式，助力实验室加快打造具有显著竞争力的创新高地。
下好先手棋，打通市场化应用“最后一公里”
为了打通骨水泥材料团队科技成果市场化应用的“最后一公里”，其中一个重要前提是科技成果所有权的转移，即从实验室转向产业化公司。
对此，骨水泥材料团队现场负责人、中科硅骨(东莞)医疗器械有限公司创始人方灿良解释道，“实验室样板工厂最终目的是实现产业化，实验室与产业化公司是两个不同主体，直接使用则会存在侵权问题。这就要求科技成果必须以一定的价格或者价值，从实验室转移到产业化公司。”
2020年，中科硅骨(东莞)医疗器械有限公司成立，用于承接实验室骨水泥技术所有权的转移。通过成果转移，产业化公司拥有的核心技术，实际上也成为了公司成长壮大的核心资产之一，这也为该项技术实现一定的社会价值、经济价值奠定良好基础。
而另一个重要前提，则是在于骨水泥产品广阔的市场前景。
“目前国家同类型的产品，绝大多数的市场份额是来自进口，售价较高，上千到一万不等，我们的新产品可以一定程度上填补国内市场上的空白。”方灿良称，之所以有这样的自信，主要也是基于骨水泥产品的核心优势。
具体来看，方灿良表示，第一是使用优势，骨水泥材料的使用相对便利，可以进行任意形状的填充，也可以以颗粒的形式直接填充于缺损部位；第二是成本优势，相较于国外同类型产品，骨水泥材料通过工艺方面的改进，可以降成本控制在较低范围；第三是市场优势，通过统计市场数据，可以预测未来几年骨科植入耗材市场年复合增长率大约为20%，未来有望切入数以百亿计的医疗市场，市场前景非常可观。
中科硅骨(东莞)医疗器械有限公司创始人方灿良介绍生产线。邓浩/摄
目前，骨水泥材料团队所下的战略棋局正在稳步推进。方灿良表示，这项技术已经按照国家食品药品监督管理局对于三类医疗器械的各种法规要求开展了系列的研究，并完成了前期技术开发、工艺验证、第三方检测、安全性实验、细胞实验、动物实验、生物相容性实验等一系列工作，有望在2024年拿到三类医疗器械注册证。
“到时候，我们的产品就会走向全国。” 方灿良称。